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汽车配件锻造厂家：锻造过程常见缺陷汇总分析！

锻造工艺不当造成的缺陷通常有以下几种：

1、冷硬现象

变形时，由于温度低或变形速度过快，锻造后冷却过快，再结晶引起的软化可能跟不上变形引起的强化（硬化），使热锻后，锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。剧烈的激冷和硬化可能导致锻造裂纹。

2、折叠

当氧化的表面金属在金属变形过程中连接在一起时，就会形成褶皱。它可以由两种（或多种）金属的对流形成；也可由金属的快速大流动带动相邻零件的表面金属流动，两者汇合而形成；也可能是由于变形。金属弯曲并回流；也可由一部分金属局部变形，压入另一部分金属而形成。折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工艺的安排、润滑情况和锻造的实际操作有关。折叠不仅减少了零件的承重面积，而且由于工作时应力集中于此，往往成为疲劳源。

3、纹路不均匀

晶粒不均匀是指锻件有的地方晶粒特别粗，有的地方晶粒细小。晶粒不均匀的主要原因是钢坯变形不均匀使晶粒不同程度破碎，或局部变形程度落入临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或局部淬火和加热过程中的晶粒尺寸。厚的。耐热钢和高温合金对晶粒不均匀性特别敏感。晶粒不均匀会显着降低锻件的耐久性和疲劳性能。

4、大颗粒

大晶粒通常是始锻温度过高变形不充分，或终锻温度过高，或变形程度落入临界变形区所致。如果铝合金变形太大，会形成纹理；如果高温合金的变形温度过低，在形成混合变形组织时也可能导致晶粒粗大。晶粒粗大会使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。

5、裂缝

裂纹是锻件表面浅龟纹状裂纹。在锻造过程中受到拉应力的表面（例如，未填充的突起或受弯曲的部分）容易出现这种缺陷。开裂的内在原因可能有很多：原料中Cu、Sn等易熔元素过多。在高温下长时间加热，钢材表面会出现铜析出，表面晶粒粗大，脱碳，或多次加热的表面。燃料含硫量过高，硫渗入钢材表面。

6、闪裂

飞边裂纹是模锻和切边时在分型面上产生的裂纹。产生闪裂的原因可能是：在模锻操作过程中，金属因受到重击而产生强烈流动，从而产生筋透现象。镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模锻件切边温度过高。

7、分型面裂纹

分型面裂纹是指沿锻件分型面产生的裂纹。原材料中含有较多的非金属夹杂物，模锻时分型面的流动和集中或缩管残留物在模锻时被挤入飞边后往往形成分型面裂纹。

8、通流

横流是流线分布不当的一种形式。在穿流区内，原本以一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，这可能导致穿流区内外的晶粒尺寸差异较大。流穿的原因与折叠的原因类似。它由两股金属或一种金属承载另一种金属而形成。但是，流过部分的金属仍然是一个整体。流穿降低了锻件的力学性能，特别是当流穿区两侧晶粒差异较大时，性能下降更为明显。

9、铸造组织残留物

铸造组织残留主要出现在以钢锭为坯料的锻件中。铸态组织主要残留在锻件的难变形区。锻造比不足和锻造方法不当是造成铸件组织残留的主要原因。残余铸件组织会降低锻件的性能，尤其是冲击韧性和疲劳性能。

10、局部填充不足

填充不足主要出现在加强筋、凸角、转角、圆角处，尺寸不符合图纸要求。原因可能是：锻造温度低，金属流动性差；设备吨位不足或锤击力不够；钢坯模具设计不合理，钢坯体积或截面尺寸不合格；模腔内堆积氧化皮或熔焊合金变形金属。

11、锻件流线分布不畅

锻件流线分布不畅是指锻件在低倍率时出现流线切割、倒流、涡流等流线扰动现象。模具设计不当或锻造方法不合理，会造成预制坯料流线紊乱；工人操作不当和模具磨损会造成金属流动不均匀，使锻件流线分布不畅。不光滑的流线会降低各种力学性能，因此对于重要的锻件，有流线分布的要求。

12、铸造组织残留物

13、碳化物偏析程度不符合要求

碳化物偏析程度不满足要求的主要是莱氏体工模具钢。主要原因是锻件中碳化物分布不均匀，集中成大块或呈网状分布。造成这种缺陷的主要原因是原料碳化物偏析程度差，锻造时锻造比不够或锻造方法不当。存在此类缺陷的锻件在热处理和淬火过程中容易产生局部过热和淬火裂纹。所得刀具和模具在使用时很容易崩刃。

14、丝带纸巾

带状组织是铁素体与珠光体、铁素体与奥氏体、铁素体与贝氏体、铁素体与马氏体在锻件中呈带状分布的组织，多出现在亚共晶钢、奥氏体钢和半马氏体钢中。这种组织是在两相共存下锻造变形时产生的带状组织，能降低材料的横向塑性指标，尤其是冲击韧性。锻造或零件加工时，往往容易沿铁素体带或两相交界处开裂。

15、错位

不对中是锻件沿分型面的上半部分相对于下半部分的位移。原因可能是：滑块（锤头）与导轨间隙过大；锻模设计不合理，没有锁紧或导柱消除错位力；模具安装不良。

16、欠电压