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锻件OEM厂家:锻造常见的工艺缺陷是什么?

发表时间: 2022-09-19 10:27:57

作者: 射阳县恒工工具有限公司

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锻件OEM厂家:锻造常见的工艺缺陷是什么?锻造产生的缺陷通常包括:1 .大晶粒大晶粒通常是由锻造起始温度过高、变形程度不足、锻造终了温度过高、变形程度落入人的临

锻件OEM厂家:锻造常见的工艺缺陷是什么?

锻造产生的缺陷通常包括:

1 .大晶粒

大晶粒通常是由锻造起始温度过高、变形程度不足、锻造终了温度过高、变形程度落入人的临界变形区域引起的。 高温合金的变形温度过低时,在形成混合变形组织时还可能引起粗大晶粒,晶粒粗大时,锻件的塑性和韧性降低,疲劳性能明显降低。

2 .晶粒不均匀

晶粒不均是指锻件部分晶粒特别粗大,部分部位小。 晶粒不均产生的主要原因是铸锭各处变形不均导致晶粒破碎程度不同,局部区域变形程度落于人临界变形区,高温合金局部加工硬化,淬火加热时晶粒局部粗大。 耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。 晶粒不均会明显降低锻件的耐久性、疲劳性。

3 .激冷现象

由于变形时温度较低或变形速度过快,以及锻造后冷却过快,再结晶引起的软化可能跟不上变形引起的强化(硬化),热锻后在锻件内部部分残留冷变形组织。 这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度,但降低了塑性和韧性。 严重的激冷现象有可能引起锻裂。

4 .裂纹

通常,裂纹是由锻造时存在较大的拉伸应力、剪应力或附加拉伸应力引起的。 发生裂纹的部位通常是坯料应力大、厚度薄的部位。 如果坯料表面和内部有微裂纹、坯料内有组织缺陷、热加工温度不当导致材料塑性下降、变形速度过快、变形程度过大,超过材料允许的塑性指针等,则粗拉、拉拔、冲孔、扩孔、弯曲、弯曲

5 .裂缝

裂纹在锻件表面呈浅裂纹状裂纹。 在锻件成形中受到拉伸应力的表面,例如在未填满的凸部或弯曲的部分,容易发生这种缺陷。 引起龟裂的内因可能是多方面的。 原材料中Cu、Sn等易溶元素过多。 高温长时间加热时,钢材表面有铜析出,表面晶粒粗大,脱碳,多次加热的表面。 燃料硫含量过高,硫渗入人钢材料表面。

6 .毛刺开裂

毛刺裂纹是指在模锻或切边时在分型面上产生的裂纹。 毛刺开裂的原因可能是:模锻操作过程中金属强力流动,出现了拉直现象。 镁合金模锻件边缘温度过低铜合金模锻件边缘温度过高。

7 .分型面裂纹分模是指沿锻件分模面出现的裂纹。 原材料夹杂较多,模锻时向分型面的流动和集中或缩管残余往往在模锻时压坏人的飞边后形成分型面的裂纹。

8 .折叠

是金属变形过程中氧化的表层金属汇合后形成的。 它可以由两股(或多股)金属对流汇合形成; 一股金属的快速大量流动带着邻近部分的表层金属流动,两者可以汇合在一起; 也可以通过变形金属弯曲、回流来形成; 一些金属可以部分地变形,并被压在人的另一些金属内而形成。 折叠涉及坯料形状、模具设计、成型工艺安排、润滑情况和锻造实际操作。 折叠不仅减少了零件的承载面积,而且工作时由于此处的应力集中而往往成为疲劳源。

9 .穿和服

穿流是流线分布不合适的形式。 在穿流区,原本呈一定角度分布的流线汇合形成穿流,穿流区内外晶粒大小可能差异较大。 贯通流产生的原因与折叠相似,是由两种金属或一种金属带另一种金属汇合形成的,但贯通流部分的金属仍然是一体的,贯通流导致锻件力学性能下降,尤其是贯通流带两侧晶粒差异较大时,性能下降明显。

10 .锻件流线分布不畅

锻件流线分布不理想是指锻件低倍时出现流线断裂、逆流、涡流等流线扰动。 当模具设计不当或锻造方法选择不合理时,预制坯流线混乱; 由于操作人员的操作失误或模具的磨损导致金属产生不均匀的流动时,可以使锻件的流线分布不均匀。 流线不畅会降低各种力学性能,因此对重要锻件有流线分布要求。

11 .铸造组织残留

铸造组织的残留主要体现在以铸锭为原材料的锻件上。 铸态组织主要留在锻件难变形区。 锻造比不足和锻造方法不完善是铸造组织残留产生的主要原因。 铸造组织的残留会降低锻件的性能,特别是冲击韧性和疲劳性能。

12 .碳化物偏析水平不符合要求

碳化物偏析水平的不合格主要出现在莱氏体模具钢中。 主要是锻件中碳化物分布不均匀,集中分布于大块状或呈网状。 造成这种缺陷的主要原因除了原材料碳化物偏析水平差外,还有锻造时锻造比不够或锻造方法不当。 具有这种缺陷的锻件在热处理淬火时容易局部过热而淬火开裂,在使用成品刀具和模具时容易崩刃。

13 .带状组织

带状组织是指铁素体和珠光体、铁素体和奥氏体、铁素体和贝氏体、铁素体和马氏体在锻件中呈带状分布的组织,它们多见于亚共折叠钢、奥氏体钢和半马氏体钢。 该组织是两相共存下锻造变形时产生的带状组织,会降低材料的横向塑性指针,特别是冲击韧性。 在锻造和零件的作业中,沿着铁素体带和二相的边界容易破裂的情况很多。

14 .局部填充不足

局部填充不足主要发生在肋、凸角、角、圆角部位,尺寸不满足图案要求。 锻造温度低,金属流动性差; 设备吨位不够或锤击力不够预制件设计不合理,毛坯体积或截面尺寸不合格; 压铸模镗孔沉积氧化皮或焊接变形金属。

15 .压力不足

无压可能是因为垂直于分型面方向的尺寸一般较大,锻造温度较低。 设备吨位不足,锤击力不足或锤击次数不足。

16 .偏差

偏差是锻件沿分型面的上半部分相对于下半部分位移。 原因可能是:滑块(锤头)和导轨之间的间隙过大。 压铸模设计不合理,缺少消除偏差的锁口或导柱; 模具安装不良。




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